Quali sono i problemi comuni delle macchine da taglio?

Nel processo di utilizzo della macchina da taglio, spesso sorgono vari problemi dovuti alla struttura dell'attrezzatura, alle proprietà dei materiali, ai parametri operativi e ai fattori ambientali. Questi problemi non solo influiscono sull’efficienza produttiva, ma portano anche a una scarsa qualità del prodotto e persino a danni alle apparecchiature. Ecco un'analisi dettagliata dei guasti comuni, delle cause e delle soluzioni per le taglierine:
1.Deviazione della pellicola
Sintomi: durante il taglio, la pellicola si inclina su un lato, causando larghezze di taglio irregolari o bordi frastagliati.
Motivo:
Problemi con il rotolo di materiale grezzo: estremità irregolari, tensione incoerente o eccentricità del nucleo.
Controllo inadeguato della tensione: espansione eccessiva o nuova formazione di fluttuazioni di tensione, o set di tensione non conforme alle proprietà della pellicola.
Guide Roller Installation Deviation: Guide Roller parallelism exceeding tolerance (>0,05 mm) o impurità attaccate alla superficie.
Interferenza ambientale: le fluttuazioni della temperatura e dell'umidità dell'officina possono causare l'espansione e la contrazione della pellicola a causa del calore o dell'elettricità statica.
Soluzioni:
Movimentazione delle materie prime: utilizzare una macchina avvolgitrice per regolare la superficie finale o utilizzare un tampone di tensione dello spargitore per regolare la tensione.
Ottimizzazione della tensione: la fluttuazione della tensione viene monitorata e compensata in tempo reale utilizzando il sistema di controllo della tensione a circuito chiuso. Regolare la tensione in base allo spessore del film (ad esempio film in PE, impostare la tensione al 30%-40% del limite di snervamento).
Manutenzione del rullo guida: pulizia regolare della superficie del rullo, calibrazione del parallelismo del rullo guida su un valore inferiore o uguale a 0,03 mm.
Controllo ambientale: mantenere la temperatura dell'officina a 15-30 gradi, umidità inferiore o uguale al 65%, installare dispositivi antistatici.
ii. Bave da taglio
Sintomi: dopo il taglio, sui bordi della pellicola compaiono bave simili a fibre-, che influiscono sull'aspetto e sulla successiva lavorazione del prodotto.
Motivo:
Problemi con l'utensile: lama opaca, usura del bordo o angolo di montaggio disallineato (taglio non-perpendicolare).
Improper Cutting Parameters: high speed (>300 m/min) o una tensione insufficiente aumentano la resistenza al taglio.
Caratteristiche del film: i film con materiali ad alta durezza (come il PET) o additivi (come gli agenti antistatici) sono soggetti a bave.
Soluzioni:
Gestione degli utensili:
Sostituire regolarmente la lama (si consiglia di verificarne lo stato ogni 8 ore).
Regolare l'angolo della lama a 15-20 gradi per garantire che la superficie di taglio sia perpendicolare alla pellicola. Ottimizzazione dei parametri:
A seconda dello spessore del film, la velocità di taglio si riduce a 50-150 m/min.
Aumentare la tensione di svolgimento (ad esempio, per le pellicole PET spesse, la tensione può essere aumentata al 50% del limite di snervamento).
Pre-trattamento: preriscaldare le pellicole ad alta-durezza (40-60 gradi) per ammorbidire il materiale e ridurre la resistenza al taglio.
III. Bordi deformati
Sintomi: dopo il taglio, i bordi della pellicola si arricciano verso l'alto o verso il basso, causando un'arricciatura irregolare e rendendo difficile la successiva lavorazione.
Motivo:
Tensione di avvolgimento insufficiente: tensione interna troppo bassa, pressione esterna insufficiente per appiattire i bordi.
Accumulo di calore durante il taglio: durante il taglio ad alta-velocità, l'attrito tra la lama e la pellicola produce calore, causando un restringimento locale.
Stress interno: il rilascio dello stress dopo il taglio di film aa tensili (come BOPP) non è uniforme.
Soluzioni:
Controllo della tensione:
Utilizzare il controllo della tensione conica (la tensione diminuisce con il diametro del rullo) per evitare il collasso interno.
Aumentare la tensione di avvolgimento iniziale (ad esempio, la tensione di avvolgimento di una pellicola in PE può essere impostata tra 1,2 e 1,5 volte la tensione di svolgimento). Misure di raffreddamento:
Installare raffreddatori ad aria nelle aree di taglio per ridurre la temperatura della lama (velocità del vento di raffreddamento consigliata maggiore o uguale a 2 m/s).
Intermittent cutting of thick films (>50 micron) per ridurre l'accumulo di calore.
Alleviamento dello stress: pre-ricottura della pellicola orientata allungata (mantenuta per 2 ore a 60-80 gradi).
IV. INTRODUZIONE Distorsione dimensionale del prodotto
Fenomeno: dopo il taglio, la larghezza della pellicola non è conforme ai valori impostati e supera l'intervallo di errore di tolleranza (solitamente ±0,1 mm).
Motivo:
Errore di calibrazione dello spazio tra le lame: deviazione della posizione di installazione della lama o uso a lungo-termine dell'attrezzatura causato dall'usura meccanica.
Espansione e contrazione termica delle pellicole: i cambiamenti della temperatura ambiente causano fluttuazioni nelle dimensioni della pellicola (ad es. il coefficiente di espansione lineare delle pellicole in PE è di circa 2 × 10-4 gradi).
Fluttuazione della tensione: una tensione instabile provoca l'allungamento o la compressione della pellicola durante il taglio.
Soluzioni:
Calibrazione dello spazio tra le lame:
Correggere periodicamente il gioco della lama di un telemetro laser, errore ± 0,05 mm.
Controllare il parallelismo dell'albero lama ed eventualmente sostituire i cuscinetti usurati. Compensazione della temperatura:
L'officina è dotata di un sistema termostatico per controllare le fluttuazioni di temperatura entro + -2 gradi.
Per requisiti di alta precisione, come film elettronici, algoritmo di correzione delle dimensioni online con compensazione dell'espansione termica.
Controllo della tensione a circuito chiuso-:
il sensore di tensione e il controller PID sono configurati per regolare il valore di tensione inferiore o uguale al 3% in tempo reale.
V. Rulli rotanti "piramidali" o "crisantemo".
Sintomi: i capelli ricci terminano a forma conica con un incavo al centro e bordi ondulati.
Motivo:
Impostazione errata della conicità della tensione: il coefficiente di conicità è troppo grande o troppo piccolo, con conseguente squilibrio di tensione negli strati interni o esterni.
La pressione del rullo guida non è uniforme: la pressione di contatto del rullo pressore e dell'albero di avvolgimento non è uniforme, con conseguente forza della pellicola non uniforme.
Thickness of films is not uniform: the thickness of feed rollers varies widely (>+ -1 micron).
Soluzioni:
Ottimizzazione della conicità della tensione:
Regolare il coefficiente di conicità in base allo spessore del film (ad esempio, 5%-10% per film e 10%-15% per film spessi). È impostato un tasso di riduzione della tensione diverso per diversi intervalli di diametri del rotolo.
Calibrazione della pressione del rullo guida:
Il sensore di pressione viene utilizzato per monitorare la pressione del rullo pressore per garantire una distribuzione uniforme (errore inferiore o uguale a 0,5 N/cm).
Pulire periodicamente la superficie del rullo di pressione per evitare impurità causate dalle fluttuazioni di pressione.
Smistamento delle materie prime:
Per bobine non uniformi riavvolgere o regolare la sequenza delle sezioni (meglio se lo spessore è uniforme).
VI. INTRODUZIONE INTRODUZIONE INTRODUZIONE Apparecchiatura anomala Vibrazioni o rumore
Sintomi: Durante il funzionamento della taglierina possono verificarsi vibrazioni periodiche o rumori anomali, che influiscono sulla precisione del taglio e sulla durata dell'attrezzatura.
Motivo:
Allentamento meccanico: allentare i bulloni di fissaggio dell'utensile, della guida o del cuscinetto.
Malfunzionamento del sistema di trasmissione: usura della cinghia, ingranamento degli ingranaggi o squilibrio del motore.
Risonanza: la velocità del dispositivo è vicina alla sua frequenza naturale (ad esempio, risonanza dovuta a una mancata corrispondenza tra la velocità dell'albero e il numero di pale).
Soluzioni:
Ispezione meccanica:
Stringere regolarmente tutti i bulloni, concentrandosi sul collegamento tra albero, binario di guida e rullo. Sostituisci la cinghia usurata (la tensione deve soddisfare i requisiti dell'apparecchiatura, in genere il 5 5% -8% del carico di rottura della cinghia).
Manutenzione della trasmissione:
Lubrificare e sottoporre a manutenzione la scatola del cambio, controllare il gioco di ingranamento degli ingranaggi (distanza consigliata 0,08-0,12 mm).
L'ispezione dell'equalizzatore di energia cinetica del rotore del motore sarà pari a 0.5 0.5 g. cm.
Evitamento della risonanza:
Regolare la velocità del rotore della pala (ad esempio da 1200 giri/min a 1000 giri/min) per evitare risonanza.
Installare degli ammortizzatori sull'albero della lama per ridurre l'ampiezza delle vibrazioni.
VII. Guasto elettrico (ad es. guasto del sensore, stallo del motore)
Sintomi: arresto improvviso dell'apparecchiatura, anomalia nella visualizzazione dei parametri o guasto del controllo.
Motivo:
Guasto del sensore: sensore di tensione, interruttore fotoelettrico o codificatore contaminati o danneggiati.
Problemi di alimentazione: fluttuazione di tensione, cattivo contatto o circuiti invecchiati.
Errore software: arresto anomalo del programma PLC o conflitto di impostazione dei parametri.
Soluzioni:
Manutenzione del sensore:
Pulisci periodicamente la superficie del sensore (ad esempio, pulisci la sonda del sensore di trazione con un panno-privo di polvere). Sostituzione dei sensori obsoleti (si consiglia la calibrazione ogni due anni con un margine di errore superiore all'1%).
Ispezioni sull'elettricità:
Installare uno stabilizzatore di tensione per controllare le fluttuazioni di tensione del ± 5%.
Controllare i collegamenti del cablaggio e sostituire i terminali ossidati o danneggiati.
Manutenzione del software:
Riavviare il PLC e ripristinare i parametri predefiniti oppure contattare il produttore per gli aggiornamenti del programma.
Eseguire il backup dei parametri chiave come l'impostazione della tensione e la velocità di taglio per evitare la perdita di dati.
VIII. Raccomandazioni per la manutenzione e la prevenzione
Manutenzione giornaliera:
Pulire la superficie dell'attrezzatura e il rullo di guida per evitare l'accumulo di polvere e variazioni di attrito.
Controllare i livelli dei lubrificanti (come scatole del cambio e cuscinetti) e sostituirli regolarmente (si consiglia di sostituirli ogni 500 ore).
Calibrazione regolare:
Calibrazione trimestrale della spaziatura delle pale, del sensore di tensione e degli interruttori fotovoltaici per garantire la precisione.
Formazione operativa:
Formare gli operatori sul controllo della tensione, sulla sostituzione degli utensili e sulla diagnosi dei guasti per ridurre l'errore umano.
Analizzare la causa del problema e adottare misure mirate può migliorare notevolmente la stabilità operativa e la qualità del prodotto della taglierina e ridurre i costi di manutenzione e i tempi di fermo.